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新华社北京4月8日电（记者戴小河）记者8日从中国石油管道局工程有限公司得悉，我国自主研制的“四全”管道焊接检测机器人完结大规模使用，施工功率明显提高。
中国石油管道局焊接职责师靳红星说，“四全”即从33毫米到1422毫米悉数钢管口径；山地、沼地、沙漠等全地势；直管与直管、直管与弯管、弯管与弯管等全焊口类型；全主动焊超声波查验测验。这些场景和工序首要由4台机器人主动完结，它们组成一个焊接“班组”，添补许多职业空白。在东非原油外输管道建造中，这套机器人“班组”的焊接一次合格率达98%以上。与此同时，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放削减超六成。
曩昔，油气管道焊接首要依靠手艺焊及半主动焊，占比高达80%。这种传统焊接方法存在劳动强度大、施行工程的本钱高、焊接质量不稳定等问题。
面临这一些难题，中国石油管道局凝集科技力气，建立15个科技专项，研制出“四全”管道焊接检测机器人配备体系。以中俄东线毫米，每道焊口人工焊接需7个小时，机器人只需1小时，与人工比较，平原地带施工工效提高约7倍，山地施工工效提高约4倍；并且选用100%实心焊丝，保证环焊接头功能到达最优。
现在，“四全”管道焊接检测机器人已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程大范围的使用，在国际上取得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开。
这套机器人“班组”还战胜山区施工难题，打破国内外30大斜度山地接连焊接瓶颈，到达国际领先水平。靳红星说，机器人“班组”具有焊接功率倍增、绿色低碳环保、管道实质安全三大优势，标志着我国长输管道建造从“手艺半主动焊”向“机器人主动焊”的技能跨过。
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